Was sind kundenspezifische Schlauchleitungen?

Ein Schlauchsystem ist ein druckbeständiges Schlauchset mit Schlauchanschlüssen an beiden Enden. Es besteht aus einer Innenauskleidung, einer Verstärkungsschicht, einer mittleren Gummischicht, einem Außenmantel (flammhemmende Schicht) und optional einer Schutzschicht. Kundenspezifische Schlauchsysteme werden auf die jeweiligen Anwenderbedürfnisse zugeschnitten und umfassen typischerweise Schlauchkörper, Anschlüsse und Schutzschichten. Sie erfüllen die speziellen Anforderungen verschiedener Branchen hinsichtlich Druck, Temperatur, Materialien oder Anschlussarten.

Im Gegensatz zu Standard-Schläuchen werden kundenspezifische Schlauchleitungen exakt nach den Vorgaben der jeweiligen Kundenausrüstung gefertigt. Sie sind präzise auf Druck, Medium, Umgebungsbedingungen, Temperaturbereich und Installationsmethode abgestimmt und bieten dadurch zuverlässigere, sicherere und spezialisierte Schlauchleitungen. Sie finden breite Anwendung in Baumaschinen, Landmaschinen, industriellen Hydrauliksystemen, der Öl- und Gasindustrie, der Fahrzeugmodifikation, im Brandschutz, im Bauwesen, im Bergbau und im Chemikalientransport.

Strongflex ist ein nach ISO 9001:2015 zertifizierter Lieferant hochwertiger Schlauchleitungen. Strongflex ist unsere Marke und steht für Qualität. Das 2001 gegründete Unternehmen verfügt über mehr als 20 Jahre Branchenerfahrung und ein eigenes Werk zur Herstellung verschiedenster Schläuche. Ausgestattet mit professioneller Produktionsausrüstung, einem strengen Qualitätskontrollsystem, qualifizierten Mitarbeitern und erfahrenem Vertriebspersonal bieten wir kundenspezifische Schlauchleitungen und Armaturenlösungen nach Zeichnung, Muster etc. an. Wir freuen uns über Sonderanfertigungen ab 1000 Metern Schlauchlänge und gewähren Mengenrabatte.

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Kundenspezifische Schlauchleitungies Technische Daten

Schlauchanpassung

1. Schlauchtypen: Wir bieten individuell anpassbare Schläuche für folgende Bereiche an:

• Hydraulikschlauchleitungen
• Pneumatische Schlauchleitungen
• Industrielle Schlauchleitungen, darunter Wasserschläuche, Luftschläuche, Ölschläuche, Materialschläuche usw.
• Kundenspezifische Schlauchleitungen für spezielle Anforderungen, darunter Chemieschläuche, lebensmittelgeeignete Schläuche, medizinische Schläuche usw.
• Feuerwehrschlauchleitungen
• Silikonschlauchleitungen für die Automobil-, Medizin- und andere Industrien
• Kundenspezifische Kabelkonfektionen

2. Schlauchparameter: Dazu gehören Schlauchlänge, Innen- und Außendurchmesser, Biegeradius, Verstärkungsschichten usw. Falls Sie Muster haben, senden Sie uns diese bitte zu, damit wir sie vermessen und prüfen können. Bezüglich der Länge können Sie uns entweder die Schlauchlänge oder die Gesamtlänge des fertigen Produkts mitteilen, wir messen diese dann.
3. Arbeitsumgebung und Medienanforderungen: Die Arbeitsumgebung umfasst Temperaturbereich, Druckfestigkeit, Feuchtigkeitsbereich sowie die Frage, ob das Produkt direkter Sonneneinstrahlung, Reibung oder Kontakt mit korrosiven Flüssigkeiten ausgesetzt ist oder antistatische Eigenschaften erfordert. Basierend auf den Anforderungen an Arbeitsumgebung und Medien wählen wir die Materialien für die Innen- und Außenschichten des Schlauchs aus.

Brauch Schlauch Armaturen

1. Armaturentyp

Der Kunde muss Folgendes bereitstellen oder der Hersteller empfiehlt:

• BSP / BSPT
• Metrisch
• JIC 37°
• ORFS
• NPT / NPSM
• SAE-Flansch (3000 psi / 6000 psi)
• Banjo
• Schnellkupplung
• Hydraulikarmaturen

2. Passform und Größe

Gängige Formen sind gerade, 45°-Winkel, 90°-Winkel und Sonderwinkel (30°, 60°, 120°, individuell anpassbar). Die Abmessungen der Fittings umfassen Gewindegröße, Innen- und Außendurchmesser sowie die Einstecktiefe in den Schlauch. Aufgrund der strengen Datenanforderungen bitten wir Sie, Zeichnungen, Muster oder Messdaten an den von unseren Vertriebsmitarbeitern angegebenen Orten bereitzustellen.

3. Passmaterial

• Verzinkter Kohlenstoffstahl
• Edelstahl (304, 316)
• Messing
• Aluminiumlegierung

Wählen Sie das Material für die Armatur entsprechend der Arbeitsumgebung und der Druckintensität der Schlauchleitung.

4. Montagerichtung

Bei Schläuchen mit Winkelstücken an beiden Enden muss der relative Winkel angegeben werden! Verwenden Sie ein Ende als 0°-Referenzpunkt (12-Uhr-Position) und markieren Sie das andere Ende entsprechend dem Zifferblatt, wie in der Abbildung unten gezeigt:

Wenn Sie diese Art von flexibler Schlauchanordnung anpassen möchten, machen Sie bitte ein Foto des tatsächlichen Geräts oder eine Seitenansicht, wie im Bild oben gezeigt, um einen Winkelvergleich zu ermöglichen.

Zusätzliche Anforderungen

1. Schutzhülle

• explosionsgeschützte Nylonhülle
• Spiralschutzhülle
• Feuerlöschdecke

2. Prüfung und Zertifizierung

Wir können Prüfberichte für fertige Produkte bereitstellen, wie z. B. Druckprüfberichte, Berstprüfberichte usw. Bitte geben Sie dies bei Ihrer Bestellung an, falls erforderlich.

3. Kennzeichnung und Verpackung

Die Logos und der Aufdruck auf den Schläuchen können individuell gestaltet werden. Bitte teilen Sie uns Ihren Wunschtext mit. Um Beschädigungen beim Transport zu minimieren, bieten wir verschiedene Verpackungsoptionen an, darunter Palettentransport, Einzelverpackung und Kartonverpackung. Alle Details zur Individualisierung sollten vor Produktionsbeginn bestätigt werden, um eine termingerechte, effiziente und reibungslose Produktion zu gewährleisten.

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Warum die Hydraulikschlauchleitung wichtig ist

Hydraulikschlauchleitungen sind entscheidende Komponenten in Hydrauliksystemen. Ihre Hauptfunktion besteht darin, verschiedene Systemelemente miteinander zu verbinden und als Leitungen für den Transport von Hydraulikflüssigkeit zu dienen. In den vielfältigen Maschinen der industriellen Produktion nutzen Hydrauliksysteme die Kraftübertragung mittels Hydraulikflüssigkeit, um Betriebsabläufe auszuführen. Der Hauptgrund, warum Hydraulikschlauchleitungen gegenüber einzelnen Schläuchen und Armaturen bevorzugt werden, liegt in der deutlichen Vereinfachung der Beschaffung und Installation.

Zunächst wollen wir die wichtigsten Gründe erläutern, die die Bedeutung von Hydraulikschlauchleitungen unterstreichen:

1. Medium zur Kraftübertragung: Die Kernfunktion eines Hydrauliksystems besteht in der Übertragung von Kraft und Energie mittels Flüssigkeitsdruck. Hydraulikschläuche transportieren die Hydraulikflüssigkeit von einem Punkt zum anderen; Hydraulikschlauchleitungen ermöglichen die nahtlose Verbindung verschiedener Hydraulikkomponenten – wie Pumpen, Ventile, Zylinder und Motoren – und gewährleisten so die vollständige und effiziente Energieübertragung im gesamten System.

2. Anpassungsfähigkeit an komplexe Bewegungen und Vibrationen: Hydraulikschläuche zeichnen sich durch außergewöhnliche Flexibilität aus und können sich den Bewegungen dynamischer Hydraulikkomponenten anpassen. Darüber hinaus sind sie in der Lage, die von Hydraulikpumpen erzeugten hochfrequenten Vibrationen und Druckimpulse zu absorbieren – ein entscheidender Vorteil gegenüber starren Rohrleitungen. Der Kauf vormontierter Hydraulikschlauchleitungen vereinfacht nicht nur die Installation, sondern bietet auch einen optimalen Schutz vor dem Ablösen des Schlauchs von den Armaturen bei Vibrationen der Anlage. Dies liegt daran, dass die Hersteller Schlauch und Armaturen sicher verpressen oder montieren und die fertigen Leitungen vor dem Versand strengen Tests unterziehen, um die Betriebssicherheit zu gewährleisten.

3. Gewährleistung der Dichtigkeit und Sicherheit des Systems:

Die Anschlüsse an beiden Enden einer Schlauchleitung – ob gecrimpt oder mechanisch montiert – müssen unter Hochdruckbedingungen absolut dicht sein. Vorgefertigte Hydraulikschlauchleitungen werden vor Verlassen des Werks umfassenden Prüfungen unterzogen, darunter Dichtheits- und Druckbeständigkeitsprüfungen. Dadurch wird die Dichtheit und Sicherheit des gesamten Hydrauliksystems gewährleistet. Dieses Verfahren eliminiert effektiv die Risiken, die mit nicht zusammenpassenden Verbindungen verbunden sind. Im Schadensfall können Ersatzschläuche systematisch anhand chargenspezifischer Informationen beschafft werden. Anders als bei individuell konfektionierten Schläuchen aus Massenmaterialien – bei denen nicht garantiert ist, dass Schlauch und Anschlüsse vom selben Hersteller stammen – gewährleistet dieser Ansatz perfekte Kompatibilität und vermeidet so die üblicherweise mit der Kombination unterschiedlicher Komponenten verbundenen Schwierigkeiten.

Benötigte Ausrüstung für die Montage von Hydraulikschläuchen

Hydraulikschlauchleitungen sind in nahezu allen Maschinen und Anlagen verbaut, die enorme Kräfte übertragen und flexible Bewegungen erfordern. Mit anderen Worten: Wenn Sie eine Maschine mit einem beweglichen Ausleger, beim Anheben eines schweren Gegenstands oder bei der Anwendung von immensem Druck sehen, enthält sie mit hoher Wahrscheinlichkeit eine Hydraulikschlauchleitung.

Zu den konkreten Anwendungsgebieten gehören:
1. Baumaschinen: Dies ist wohl das am weitesten verbreitete Anwendungsgebiet.

Bagger: Sämtliche Bewegungen des Auslegers, des Stiels und der Schaufel sowie die Schwenk- und Fahrantriebe basieren auf Dutzenden von Schlauchleitungen.

Lader, Bulldozer und Kräne: Das Verschieben des Teleskopauslegers und das Anheben schwerer Gegenstände hängen allesamt von der Unterstützung durch Hydraulikschlauchleitungen ab.

Zu den weiteren Baumaschinen gehören Straßenwalzen und Betonpumpenwagen.

2. Land- und forstwirtschaftliche Maschinen:
Traktoren, Erntemaschinen und Holzerntemaschinen enthalten alle hydraulische Hebesysteme, bei denen die Verschleißfestigkeit und Flexibilität der Hydraulikschlauchleitung eine entscheidende Rolle spielen.

3. Industrielle Fertigungsanlagen:
Spritzgießmaschinen, Stanzmaschinen und CNC-Werkzeugmaschinen, die in Fabriken eingesetzt werden, verwenden ebenfalls Hydraulikschlauchleitungen, die einen erheblichen Druck aushalten müssen.

4. Bergbaumaschinen

Hydraulische Stützkonstruktionen: Riesige Ausrüstungsteile, die im Kohlebergbau zur Abstützung des Grubendachs eingesetzt werden (dies ist einer der Bereiche mit der höchsten Dichte an Schlauchleitungen). Hydraulische Schlauchleitungen werden auch in Steuerungssystemen von Ölbohranlagen verwendet.

5. Hydraulische Baugruppen werden in der Transportindustrie in verschiedenen Fahrzeugen, Schiffen und Luft- und Raumfahrtanwendungen eingesetzt.

Schrittweise Montage des Hydraulikschlauchs

Viele Unternehmen kaufen Einzelkomponenten, um Hydraulikschläuche selbst zu montieren. Obwohl dies kostengünstiger ist als der Kauf vorkonfektionierter Hydraulikschlauchleitungen, sind einige wichtige Punkte zu beachten. Die folgenden Schritte beschreiben den Montageprozess von Hydraulikschläuchen im Detail.

Schritt 1: Werkzeuge und Materialien vorbereiten

• Hydraulikschlauch: Vorgeschnitten auf die benötigte Länge.
• Hydraulikarmaturen: Die spezifischen Schlauchanschlüsse (Ventile) und Hülsen (Hülsen), die zum Schlauch passen.
• Schlauchschmierstoff: Hydraulikflüssigkeit oder ein spezielles Montageschmiermittel.
• Ultra-Clean Düse, Reinigungsprojektile und Verschlusskappen: Werden zur Reinigung des Schlauchinneren verwendet.
• Messschieber: Zur Messung des Außendurchmessers nach dem Verpressen und zur Sicherstellung der Einhaltung der Normen.
• Markierungsstift: Zum Markieren der Länge oder Einführtiefe am Schlauch.
• Schutzbrille: Zum Schutz der Augen des Bedieners.
• Crimpmaschine: Dient zur sicheren Befestigung der Armaturen.
• SchneidemaschineEine spezielle Trennscheibe oder eine feinzahnige Säge, um eine rechtwinklige Schnittfläche zu gewährleisten.
• Schälmaschine: Erforderlich, wenn die spezifischen Formteile ein Abschälen (Entfernen der äußeren Gummischicht) erfordern.

Schritt 2: Schutzausrüstung anlegen
Bitte stellen Sie sicher, dass Sie geeignete persönliche Schutzausrüstung (PSA) tragen, um den Bediener während der Schneid- und Crimpvorgänge zu schützen.

Schritt 3: Schlauch abmessen und zuschneiden

Wenn Sie Schlauch als Meterware gekauft haben – dieser wird üblicherweise auf Rollen und nicht in vorgeschnittenen Längen geliefert – müssen Sie die benötigte Länge entsprechend den Installationsanforderungen Ihres Systems abmessen. Markieren Sie die vorgesehene Schnittstelle mit einem Stift und schneiden Sie den Schlauch anschließend mit einer Schlauchschneidemaschine rechtwinklig auf die gewünschte Länge zu. Berücksichtigen Sie beim Messen mögliche Längenänderungen des Schlauchs, die beim Zusammenbau der Armaturen auftreten können. Achten Sie beim Schneiden darauf, dass die Schnittfläche einen exakten 90-Grad-Winkel zur Schlauchmittelachse bildet; zu große Abweichungen können die Dichtigkeit beeinträchtigen.

Die Reinigung des Schlauchs nach dem Schneiden ist ebenso wichtig. Sind die Schnittkanten uneben oder rau, sollten sie mit einer Feile oder Schleifpapier geglättet werden.

Falls dies von den verwendeten Armaturen erforderlich ist, muss die äußere Gummischicht des Hydraulikschlauchs vor dem Verpressen abgeschält (entfernt) werden. Dies kann mit einer speziellen Abschälmaschine erfolgen; alternativ bietet sich eine kombinierte Schneid- und Abschälmaschine an.

Vor der Montage der Armaturen muss das Schlauchinnere gründlich mit ultrareinen Projektilen gereinigt werden. Führen Sie ein Projektil von einem Ende des Schlauchs aus durch und lassen Sie es die gesamte Länge durchlaufen. Führen Sie anschließend ein zweites Projektil vom gegenüberliegenden Ende aus, um eine vollständige Reinigung zu gewährleisten. Dadurch wird das Schlauchinnere effektiv gereinigt und verhindert, dass Schnittreste und andere Fremdkörper den nachfolgenden Betrieb beeinträchtigen.

Schritt 4: Einführtiefe markieren
Setzen Sie den Anschlussstutzen (oder die komplette Anschlussbaugruppe) an das abgeschnittene Schlauchende an. Markieren Sie mit einem Filzstift die maximale Einstecktiefe des Anschlusses auf der Schlauchaußenwand. Dadurch wird sichergestellt, dass der Schlauch weder zu flach (was zu einer unsicheren Verpressung führt) noch zu tief (was den Flüssigkeitsdurchfluss behindert) eingeführt wird.

Schritt 5: Schlauch einfetten
Tragen Sie eine kleine Menge Schmiermittel auf das Schlauchende und die Innenseite der Armatur auf. Verwenden Sie *niemals* Schmiermittel, die Silikon oder Graphit enthalten, da diese das Hydrauliksystem verunreinigen können.

Schritt 6: Die Armatur montieren
Bei einem einteiligen Fitting schieben Sie das gesamte Fitting einfach bis zur richtigen Position in das Schlauchende. Bei einem zweiteiligen Fitting schieben Sie zuerst die Klemmhülse außen auf den Schlauch – achten Sie dabei genau auf die Ausrichtung – und führen dann den Fittingschaft in das Schlauchinnere ein. Richten Sie die Außenkante des Fittings an der zuvor angebrachten Markierung aus.

Schritt 7: Die Armatur verpressen
Dies ist der wichtigste Schritt und erfordert den Einsatz einer Crimpmaschine und der passenden Matrizen.
1. Matrizen auswählen: Wählen Sie die richtige Matrizengröße anhand der Passungsspezifikationen und der vom Hersteller bereitgestellten Crimptabelle.
2. Positionierung: Legen Sie den montierten Schlauch und das Verbindungsstück in die Matrizenkammer der Crimpmaschine ein und achten Sie auf die korrekte Positionierung.
3. Verpressen: Aktivieren Sie die Verpressmaschine, bis die Matrizen vollständig geschlossen sind oder der angegebene Verpressdurchmesser erreicht ist.
4. Messung: Nach dem Verpressen sollte der Durchmesser der Hülse (Außenhülse) nach dem Verpressen mit einem Messschieber gemessen werden, um sicherzustellen, dass er innerhalb des in der technischen Tabelle angegebenen Toleranzbereichs liegt.

Schritt 8: Endabnahme

Prüfen Sie die Schlauchverschraubung auf Risse oder Abplatzungen. Kontrollieren Sie die Markierung auf dem Schlauch. Liegt die Markierung nicht mehr an der Basis der Verschraubung an, hat sich der Schlauch oder die Verschraubung beim Verpressen verschoben. Auch wenn die Verpressung noch fest erscheint, ist dies kein gültiger Vorgang. Bleibt die Markierung an der Basis der Verschraubung, sind beide Enden des Hydraulikschlauchs erfolgreich verpresst. Messen Sie den Verpressdurchmesser an der ebenen Fläche der Schlauchverschraubung und vergleichen Sie ihn mit dem auf dem Produktetikett angegebenen Verpressdurchmesser.

Schlauchleitungen mit falschem Crimpdurchmesser dürfen niemals verwendet oder verkauft werden.

Schritt 9: Weitere Überlegungen
Druckprüfung: Vor der Inbetriebnahme wird empfohlen, die montierte Schlauchleitung einer statischen Druckprüfung mit dem 1,5-fachen Betriebsdruck zu unterziehen, um einen leckagefreien Betrieb zu gewährleisten.
Biegeradius: Achten Sie bei der Installation darauf, dass der Biegeradius des Schlauchs mindestens dem zulässigen Mindestbiegeradius entspricht; andernfalls verkürzt sich die Lebensdauer des Schlauchs.
Sauberkeit: Halten Sie die Innenbohrung des Schlauchs stets sauber, um zu verhindern, dass Verunreinigungen in das Hydrauliksystem gelangen.

Kundenspezifische Strongflex-Hydraulikschlauchleitungies Verfahren

Nachdem wir Ihre Anforderungen bestätigt haben, erstellen wir anhand verschiedener Parameter, der benötigten Menge und des Lieferorts ein Angebot mit Liefertermin. Nach Ihrer Bestätigung geben Sie die Bestellung auf, erhalten die Zahlung und wir veranlassen die Produktion.

Was die Produktion betrifft, so fertigen wir Schläuche und Armaturen je nach Material und Struktur, einschließlich Schlauchzuschnitt, Fitting und Schlauchverpressung, Reinigung und Spülung, Druckprüfung sowie Verpackung und Versand nach bestandener Prüfung.

Die meisten Bestellungen werden in der Regel innerhalb von 5-30 Tagen versandt. Sonderanfertigungen können länger dauern, aber unser Team legt Wert auf schnelle Bearbeitungszeiten und minimale Ausfallzeiten.

Kundendienst

Strongflex Unsere Hochdruckschläuche werden nicht nur aus hochwertigen Rohstoffen gefertigt, sondern unterliegen auch einer strengen Qualitätskontrolle während des gesamten Produktionsprozesses, wobei jeder Produktionsschritt präzise überwacht wird. Wir bieten kostenlose Testmuster und diverse Qualitätsprüfberichte an. Unser Kundendienst ist rundum zuverlässig.

Wir von 100% übernehmen die volle Verantwortung für die von uns versendeten Produkte. Sollten Probleme auftreten, steht Ihnen unser erfahrenes Team umfassend zur Seite. Selbstverständlich führen wir vor dem Versand mehrere Tests durch, um Probleme von vornherein auszuschließen.

Fünf häufige Fehler bei kundenspezifischen Schlauchleitungen

1. Eine alleinige Fokussierung auf den Preis unter Vernachlässigung der Gesamtkosten der Montage sowie die Priorisierung von Kosteneinsparungen gegenüber der Qualitätskontrolle können zu einer kurzen Lebensdauer, Auswirkungen auf zukünftige Ersatzlieferungen und steigenden Gesamtkosten führen.
2. Die Verwendung falscher Schlauchleitungsgrößen, das Schätzen von Schlauchabmessungen, das Versäumnis, genaue Messungen durchzuführen, oder das Versäumnis, fachkundige Hilfe in Anspruch zu nehmen, führen zu ungenauen Messungen.
3. Lässt man Biegeradius und Länge außer Acht, werden Probleme erst bei der Installation entdeckt.
4. Es werden lediglich Druckparameter angegeben, andere kritische Betriebsbedingungen werden ignoriert.
5. Die Vernachlässigung der Kompatibilität der Steckverbinder, bei deren Anpassung lediglich die Kompatibilität zwischen Steckverbindern und Schläuchen berücksichtigt wird, ohne die Verbindung zwischen Steckverbindern und dem System zu beachten, führt zu unsachgemäßen und unvollständigen dichten Verbindungen.